In de afgelopen jaren eisen de belangrijkste brouwerijen en gebruikers van glazen verpakkingen ter wereld aanzienlijke verminderingen in de koolstofvoetafdruk van verpakkingsmaterialen, na de megatrend van het verminderen van plastic gebruik en het verminderen van milieuvervuiling. Lange tijd was de taak om het hete uiteinde te vormen om zoveel mogelijk flessen te leveren aan de gloeiende oven, zonder veel zorgen over de kwaliteit van het product, wat vooral de zorg van het koude einde was. Net als twee verschillende werelden worden de hete en koude uiteinden volledig gescheiden door de gloeiende oven als de scheidslijn. Daarom is er in het geval van kwaliteitsproblemen nauwelijks tijdige en effectieve communicatie of feedback van het koude uiteinde tot het warme uiteinde; Of er is communicatie of feedback, maar de effectiviteit van de communicatie is niet hoog vanwege de vertraging van de uitgerichte oventijd. Daarom, om ervoor te zorgen dat producten van hoge kwaliteit in de vulmachine worden ingevoerd, in het koud-end gebied of de kwaliteitscontrole van het magazijn, worden de laden die door de gebruiker worden geretourneerd of moeten worden geretourneerd, gevonden.
Daarom is het met name belangrijk om de productkwaliteitsproblemen in de tijd aan het hot -uiteinde op te lossen, vormapparatuur te helpen bij het verhogen van de machinesnelheid, het bereiken van lichtgewicht glazen flessen en het verminderen van koolstofemissies.
Om de glazen industrie te helpen dit doel te bereiken, heeft XPAR-bedrijf uit Nederland gewerkt aan het ontwikkelen van steeds meer sensoren en systemen, die worden toegepast op de hot-end vorming van glazen flessen en blikjes, omdat de informatie die door de sensoren wordt verzonden consistent en efficiënt is.Hoger dan handmatige levering!
Er zijn te veel interfererende factoren in het vormproces die het productieproces van het glas beïnvloeden, zoals de kwaliteit van de cullet, viscositeit, temperatuur, glasuniformiteit, omgevingstemperatuur, veroudering en slijtage van coatingmaterialen en zelfs oliën, productieveranderingen, stop/start het ontwerp van de eenheid of de fles het proces. Logisch gezien probeert elke glazen fabrikant deze onvoorspelbare verstoringen te integreren, zoals gobstatus (gewicht, temperatuur en vorm), gob -belasting (snelheid, lengte en tijdspositie van aankomst), temperatuur (groen, schimmel, enz.), Punch/kern, dobbelsteen) om de impact op het vormen te minimaliseren, waardoor de kwaliteit van glazen flessen wordt verbeterd.
Nauwkeurige en tijdige kennis van GOB-status, gob-lading, temperatuur- en fleskwaliteitsgegevens is de fundamentele basis voor het produceren van lichtere, sterkere, defectvrije flessen en blikjes bij hogere machinesnelheden. Beginnend met de realtime informatie die de sensor heeft ontvangen, worden de echte productiegegevens gebruikt om objectief te analyseren of er latere fles en kunnen defecten zijn, in plaats van verschillende subjectieve oordelen van mensen.
Dit artikel zal zich concentreren op hoe het gebruik van hot-end sensoren kan helpen lichtere, sterkere glazen potten en potten met lagere defectsnelheden te produceren, terwijl de machinevaart verhoogt.
Dit artikel zal zich richten op hoe het gebruik van hot-end sensoren kan helpen lichtere, sterkere glazen potten te produceren met lagere defectsnelheden, terwijl de machinevoet verhoogt.
1. Hot End -inspectie en procesmonitoring
Met de hot-end sensor voor fles en kan inspectie, kunnen grote defecten worden geëlimineerd aan de hot-end. Maar hot-end sensoren voor fles en inspectie mogen niet alleen worden gebruikt voor hot-end inspectie. Zoals bij elke inspectiemachine, warm of koud, kan geen enkele sensor alle defecten effectief inspecteren, en hetzelfde geldt voor hot-end sensoren. En omdat elke fles buitensspecie of kan worden geproduceerd al verspilt de productietijd en energie (en CO2 genereert), ligt de focus en het voordeel van hot-end sensoren op het preventie van defecten, niet alleen automatische inspectie van defecte producten.
Het belangrijkste doel van flesinspectie met hot-end sensoren is het elimineren van kritieke defecten en het verzamelen van informatie en gegevens. Bovendien kunnen individuele flessen worden geïnspecteerd volgens de eisen van de klant, wat een goed overzicht geeft van de prestatiegegevens van de eenheid, elke GOB of de ranker. Eliminatie van grote defecten, waaronder het schenken en plakken, zorgt ervoor dat producten door hot-end spray en koud-end inspectieapparatuur passeren. Gegevens van de holte voor elke eenheid en voor elke GOB of Runner kunnen worden gebruikt voor effectieve root -oorzaakanalyse (leren, preventie) en snelle corrigerende actie wanneer zich problemen voordoen. Snelle corrigerende actie door de hot-end op basis van realtime informatie kan de productie-efficiëntie direct verbeteren, wat de basis vormt voor een stabiel vormproces.
2. Verminder interferentiefactoren
Het is bekend dat veel interfererende factoren (culletkwaliteit, viscositeit, temperatuur, glazen homogeniteit, omgevingstemperatuur, achteruitgang en slijtage van coatingmaterialen, zelfs oliën, productieveranderingen, stop-/start -eenheden of flesontwerp) van invloed zijn op de productie van glasfabrikanten. Deze interferentiefactoren zijn de hoofdoorzaak van procesvariatie. En hoe meer interferentiefactoren het vormproces wordt onderworpen, hoe meer defecten worden gegenereerd. Dit suggereert dat het verminderen van het niveau en de frequentie van interfererende factoren een lange weg zal gaan om het doel te bereiken van het produceren van lichtere, sterkere, defectvrije en hogere snelheidsproducten.
Het warme uiteinde legt bijvoorbeeld over het algemeen veel nadruk op oliën. Olie is inderdaad een van de belangrijkste afleidingen in het proces van het vorming van de glazen fles.
Er zijn verschillende manieren om de verstoring van het proces te verminderen door te oliën:
A. Handmatige oliën: Creëer SOP -standaardproces, controleer het effect van elke oliecyclus strikt om de oliën te verbeteren;
B. Gebruik automatisch smeersysteem in plaats van handmatig oliën: vergeleken met handmatig oliën kan automatisch oliën zorgen voor de consistentie van olietrequentie en oliëneffect.
C. Minimaliseer oliën door een automatisch smeersysteem te gebruiken: zorg ervoor dat u de olietefrequentie vermindert, zorgt u voor de consistentie van het oliëneffect.
De reductiegraad van procesinterferentie als gevolg van oliën is in de volgorde van een
3. Behandeling zorgt ervoor dat de bron van processchommelingen de verdeling van de glaswanddikte uniformer maken
Nu, om de fluctuaties in het glasvormingsproces veroorzaakt door de bovengenoemde verstoringen aan te kunnen, gebruiken veel glazen fabrikanten meer glazen vloeistof om flessen te maken. Om te voldoen aan de specificaties van klanten met een wanddikte van 1 mm en een redelijke productie -efficiëntie bereiken, variëren de ontwerpspecificaties van de wanddikte van 1,8 mm (kleine monddrukblaasproces) tot zelfs meer dan 2,5 mm (blaas- en blaasproces).
Het doel van deze verhoogde wanddikte is om defecte flessen te voorkomen. In de begindagen, toen de glasindustrie de sterkte van het glas niet kon berekenen, werd deze verhoogde wanddikte gecompenseerd voor overmatige procesvariatie (of lage niveaus van vormprocescontrole) en werd gemakkelijk gecompromitteerd door fabrikanten van glazen containers en hun klanten accepteren.
Maar als gevolg hiervan heeft elke fles een heel andere wanddikte. Via het infraroodsensorbewakingssysteem aan het hete uiteinde kunnen we duidelijk zien dat veranderingen in het vormproces kunnen leiden tot veranderingen in de dikte van de fleswand (verandering in glasverdeling). Zoals getoond in de onderstaande figuur, is deze glasverdeling in principe verdeeld in de volgende twee gevallen: de longitudinale verdeling van het glas en de laterale verdeling. Van de analyse van de vele geproduceerde flessen, is te zien dat de glasverdeling voortdurend verandert, zowel verticaal als horizontaal. Om het gewicht van de fles te verminderen en defecten te voorkomen, moeten we deze schommelingen verminderen of vermijden. Het regelen van de verdeling van het gesmolten glas is de sleutel tot het produceren van lichtere en sterkere flessen en blikjes bij hogere snelheden, met minder defecten of zelfs bijna nul. Het regelen van de verdeling van glas vereist continue monitoring van de fles en kan het proces van de operator productie en meten op basis van veranderingen in glasverdeling.
4. Verzamel en analyseer gegevens: maak AI -intelligentie
Het gebruik van steeds meer sensoren verzamelt steeds meer gegevens. Het intelligent combineren en analyseren van deze gegevens biedt meer en betere informatie om proceswijzigingen effectiever te beheren.
Het uiteindelijke doel: om een grote database te maken met gegevens die beschikbaar zijn in het glasvormingsproces, waardoor het systeem de gegevens kan classificeren en samenvoegen en de meest efficiënte berekeningen van gesloten-lus kan maken. Daarom moeten we meer nuchter zijn en beginnen met daadwerkelijke gegevens. We weten bijvoorbeeld dat de ladingsgegevens of temperatuurgegevens gerelateerd zijn aan de flesgegevens, zodra we deze relatie kennen, kunnen we de lading en temperatuur regelen op een zodanige manier dat we flessen produceren met minder verschuiving in de verdeling van het glas, zodat defecten worden verminderd. Ook kunnen sommige koud-end gegevens (zoals bubbels, scheuren, etc.) ook duidelijk aangeven procesveranderingen. Het gebruik van deze gegevens kan de procesvariantie helpen verminderen, zelfs als deze niet aan het hot -uiteinde wordt opgemerkt.
Daarom kan het AI Intelligent System na de database deze procesgegevens registreren, kan het AI Intelligent System automatisch relevante remediële maatregelen bieden wanneer het hot-end sensorsysteem defecten detecteert of vaststelt dat de kwaliteitsgegevens de ingestelde alarmwaarde overschrijden. 5. Creëer op sensorgebaseerde SOP- of vorm-vormprocesautomatisering
Zodra de sensor is gebruikt, moeten we verschillende productiemaatregelen organiseren rond de informatie die door de sensor wordt verstrekt. Meer en meer reële productie -fenomenen kunnen worden gezien door sensoren en de overgedragen informatie is zeer reductief en consistent. Dit is erg belangrijk voor productie!
Sensoren controleren continu de status van de GOB (gewicht, temperatuur, vorm), lading (snelheid, lengte, aankomsttijd, positie), temperatuur (preg, matrijs, punch/kern, dobbelsteen) om de kwaliteit van de fles te controleren. Elke variatie in productkwaliteit heeft een reden. Zodra de oorzaak bekend is, kunnen standaard operationele procedures worden vastgesteld en toegepast. Het toepassen van SOP maakt de productie van de fabriek gemakkelijker. We weten uit feedback van klanten dat ze vinden dat het gemakkelijker wordt om nieuwe medewerkers aan het hot te werven vanwege de sensoren en SOP's.
In het ideale geval moet automatisering zoveel mogelijk worden toegepast, vooral wanneer er meer en meer machinetets zijn (zoals 12 sets van 4-drop-machines waarbij de operator niet goed kan besturen van 48 holtes). In dit geval merkt de sensor op, analyseert de gegevens en maakt de nodige aanpassingen door de gegevens terug te voeren naar het rank-and-trein timingsysteem. Omdat de feedback op zichzelf via de computer werkt, kan deze in milliseconden worden aangepast, iets dat zelfs de beste operators/experts nooit zullen kunnen doen. In de afgelopen vijf jaar is een gesloten lus (hot uiteinde) automatische regeling beschikbaar om het gobgewicht, de flesafstand op de transportband, schimmeltemperatuur, kernpunchslag en longitudinale verdeling van glas te regelen. Het is te voorzien dat er in de nabije toekomst meer controlelussen beschikbaar zullen zijn. Op basis van de huidige ervaring kan het gebruik van verschillende controlelussen in principe dezelfde positieve effecten produceren, zoals verminderde processchommelingen, minder variatie in glasverdeling en minder defecten in glazen flessen en potten.
Om het verlangen naar lichtere, sterkere, (bijna) defectvrije, hogere, hogere en hogere opbrengstproductie te bereiken, presenteren we enkele manieren om dit in dit artikel te bereiken. Als lid van de glazen containerindustrie volgen we de megatrend van het verminderen van plastic en milieuvervuiling en volgen we de duidelijke vereisten van grote wijnhuizen en andere gebruikers van glazen verpakkingen om de koolstofvoetafdruk van de verpakkingsmateriaalindustrie aanzienlijk te verminderen. En voor elke glazen fabrikant kan het produceren van lichtere, sterkere, (bijna) defectvrije glazen flessen en bij hogere machinesnelheden leiden tot een groter rendement op de investering terwijl de koolstofemissies worden verminderd.
Posttijd: april-19-2022