Dit artikel introduceert het spray -lasproces van glazen fles kan vormen vanuit drie aspecten
Het eerste aspect: het spuitlasproces van fles en kan glazen vormen, inclusief handmatig spuitlassen, plasmaspraylassen, laserspraylassen, enz.
Het gemeenschappelijke proces van schimmelspraylassen - plasmaspray -lassen, heeft onlangs nieuwe doorbraken in het buitenland gemaakt, met technologische upgrades en aanzienlijk verbeterde functies, beter bekend als "microplasmaspraylassen".
Micro-plasmaspray-lassen kan helpen bij het vermalen van bedrijven die de investeringen en inkoopkosten, onderhoud van langetermijn onderhoud en verbruiksgoederen gebruiken, en de apparatuur kan een breed scala aan werkstukken spuiten. Het eenvoudig vervangen van de spray -lastoortskop kan voldoen aan de spuitlassenbehoeften van verschillende werkstukken.
2.1 Wat is de specifieke betekenis van "op nikkel gebaseerde legeringsolderpoeder"
Het is een misverstand om 'nikkel' te beschouwen als een bekledingsmateriaal, in feite is nikkelgebaseerde legeringsolderpoeder een legering bestaande uit nikkel (NI), chroom (CR), boor (b) en silicium (SI). Deze legering wordt gekenmerkt door het lage smeltpunt, variërend van 1.020 ° C tot 1.050 ° C.
De belangrijkste factor die leidt tot het wijdverbreide gebruik van op nikkel gebaseerde legeringsolderpoeders (nikkel, chroom, boor, silicium) als bekledingsmaterialen in de hele markt, is dat nikkelgebaseerde legeringsolderpoeders met verschillende deeltjesgroottes krachtig zijn gepromoveerd in de markt . Ook zijn legeringen op basis van nikkel gemakkelijk afgezet door oxy-fuel gaslassen (OFW) uit hun vroegste stadia vanwege hun lage smeltpunt, gladheid en gemak van controle van de lasplas.
Zuurstofbrandstofgaslassen (OFW) bestaat uit twee verschillende stadia: de eerste fase, de depositiefase genoemd, waarin het laspoeder smelt en zich aan het werkstukoppervlak hecht; Gesmolten voor verdichting en verminderde porositeit.
Het feit moet worden opgevoed dat de zogenaamde remeltfase wordt bereikt door het verschil in smeltpunt tussen het basismetaal en de nikkellegering, die een ferritisch gietijzer kan zijn met een smeltpunt van 1.350 tot 1.400 ° C of een smelten Punt van 1.370 tot 1500 ° C C40 koolstofstaal (UNI 7845–78). Het is het verschil in smeltpunt dat ervoor zorgt dat de nikkel-, chroom-, boor- en siliciumlegeringen geen remting van het basismetaal zullen veroorzaken wanneer ze zich op de temperatuur van de remeltstadium bevinden.
De afzetting van nikkellegering kan echter ook worden bereikt door een strakke draadkraal af te zetten zonder dat een remeltproces nodig is: dit vereist de hulp van overgedragen plasma -booglassen (PTA).
2.2 Op nikkel gebaseerde legeringsolderpoeder gebruikt voor het bekleding/kern in de flesglasindustrie
Om deze redenen heeft de glazen industrie natuurlijk gekozen voor legeringen op nikkelgebaseerde legeringen voor geharde coatings op punch-oppervlakken. De afzetting van op nikkel gebaseerde legeringen kan worden bereikt door oxy-fuel gas lassen (OFW) of door supersonische vlamspuit (HVOF), terwijl het remeltproces kan worden bereikt door inductieverwarmingssystemen of oxy-fuel gaslassen (OFW) opnieuw . Nogmaals, het verschil in smeltpunt tussen het basismetaal en de nikkellegering is de belangrijkste voorwaarde, anders is bekleding niet mogelijk.
Nikkel, chroom, boor, siliciumlegeringen kunnen worden bereikt met behulp van plasma -overdracht boogtechnologie (PTA), zoals plasma -lassen (PTAW), of wolfraam inerte gaslassen (GTAW), op voorwaarde dat de klant een workshop heeft voor inert gasbereiding.
De hardheid van op nikkel gebaseerde legeringen varieert afhankelijk van de vereisten van de taak, maar is meestal tussen 30 uur en 60 HRC.
2.3 In de hoge temperatuuromgeving is de druk van legeringen op basis van nikkel relatief groot
De hierboven genoemde hardheid verwijst naar de hardheid bij kamertemperatuur. In werkomgevingen op hoge temperatuur neemt de hardheid van op nikkel gebaseerde legeringen echter af.
Zoals hierboven weergegeven, hoewel de hardheid van op kobalt gebaseerde legeringen lager is dan die van nikkelgebaseerde legeringen bij kamertemperatuur, is de hardheid van legeringen op basis van kobalt veel sterker dan die van nikkelgebaseerde legeringen bij hoge temperaturen (zoals mal-werkzaamheden temperatuur).
De volgende grafiek toont de verandering in de hardheid van verschillende legeringsolderpoeders met toenemende temperatuur:
2.4 Wat is de specifieke betekenis van "op kobalt gebaseerde legeringsolderpoeder"?
Als kobalt als een bekledingsmateriaal beschouwt, is het eigenlijk een legering bestaande uit kobalt (CO), chroom (CR), wolfraam (W) of kobalt (CO), chroom (CR) en molybdeen (MO). Meestal aangeduid als "stelliet" soldeerpoeder, hebben legeringen op basis van kobalt gebaseerde legeringen carbiden en boriden om hun eigen hardheid te vormen. Sommige legeringen op basis van kobalt bevatten 2,5% koolstof. Het belangrijkste kenmerk van legeringen op basis van kobalt is hun superhardheid, zelfs bij hoge temperaturen.
2.5 Problemen die zich voordoen tijdens de afzetting van op kobalt gebaseerde legeringen op het punch/kernoppervlak:
Het grootste probleem met de afzetting van legeringen op basis van kobalt is gerelateerd aan hun hoge smeltpunt. Het smeltpunt van legeringen op basis van kobalt is zelfs 1.375 ~ 1.400 ° C, wat bijna het smeltpunt is van koolstofstaal en gietijzer. Hypothetisch gezien, als we oxy-fuel gas lassen (OFW) of hypersonische vlamspuiten (HVOF) moesten gebruiken, dan tijdens het stadium "remelt", zou het basismetaal ook smelten.
De enige haalbare optie voor het afzetten van poeder op basis van kobalt op de punch/core is: overgedragen plasma-boog (PTA).
2.6 over afkoelen
Zoals hierboven uitgelegd, betekent het gebruik van zuurstofbrandstofgaslassen (OFW) en hypersonische vlamspray (HVOF) processen dat de afgezette poedelaag tegelijkertijd wordt gesmolten en geacteerd. In de daaropvolgende remeltstadium wordt de lineaire laskraan verdicht en zijn de poriën gevuld.
Het is te zien dat de verbinding tussen het basismetaaloppervlak en het bekledingoppervlak perfect en zonder onderbreking is. De stoten in de test waren op dezelfde (fles) productielijn, stoten met behulp van oxy-fuel gas lassen (OFW) of supersonische vlamspraying (HVOF), stoten met behulp van plasma-overgedragen boog (PTA), in hetzelfde getoond onder koelluchtdruk , De Plasma Transfer Arc (PTA) Punch -bedrijfstemperatuur is 100 ° C lager.
2.7 over bewerking
Bewerken is een zeer belangrijk proces in de punch/kernproductie. Zoals hierboven aangegeven, is het zeer nadelig om soldeerpoeder (op stoten/kernen) af te zetten met ernstig verminderde hardheid bij hoge temperaturen. Een van de redenen gaat over bewerken; Bewerken op 60hrc hardheid legerings soldeerpoeder is vrij moeilijk, waardoor klanten alleen lage parameters kiest bij het instellen van de parameters voor het draaien van gereedschapsgereedschap (het draaien van de gereedschapssnelheid, voedingssnelheid, diepte ...). Het gebruik van dezelfde spray -lasprocedure op 45HRC legeringspoeder is aanzienlijk eenvoudiger; De parameters voor het draaien van gereedschap kunnen ook hoger worden ingesteld en de bewerking zelf zal gemakkelijker te voltooien zijn.
2.8 Over het gewicht van afgezette soldeerpoeder
De processen van oxy-fuel gaslassen (OFW) en supersonische vlamspraying (HVOF) hebben zeer hoge poederverlies, wat tot 70% kan zijn bij het hechten van het bekledingsmateriaal aan het werkstuk. Als een Blow Core Spray -lassen eigenlijk 30 gram soldeerpoeder vereist, betekent dit dat het laspistool 100 gram soldeerpoeder moet spuiten.
Veruit het poederverliespercentage van Plasma overgedragen ARC (PTA) -technologie is ongeveer 3% tot 5%. Voor dezelfde blaaskern hoeft het laspistool alleen 32 gram soldeerpoeder te spuiten.
2.9 Over depositietijd
Oxy-Fuel Gas Welding (OFW) en Supersonic Flame Spraying (HVOF) afzettingen zijn hetzelfde. De afzetting en het remteren van dezelfde blazende kern is bijvoorbeeld 5 minuten. Plasma overgedragen ARC (PTA) -technologie vereist ook dezelfde 5 minuten om volledige verharding van het werkstukoppervlak te bereiken (Plasma overgedragen boog).
De onderstaande afbeeldingen tonen de resultaten van de vergelijking tussen deze twee processen en overgedragen plasma -booglassen (PTA).
Vergelijking van stoten voor op nikkel gebaseerde bekleding en op kobalt gebaseerde bekleding. De resultaten van uitvoeringstests op dezelfde productielijn toonden aan dat de op kobalt gebaseerde bekledingstoten 3 keer langer duurden dan de nikkelgebaseerde bekledingstoten, en de op kobalt gebaseerde bekledingsponsen vertoonden geen "degradatie". Het derde aspect: vragen: vragen en antwoorden over het interview met de heer Claudio Corni, een Italiaanse spuitlassendeskundige, over het volledige spuitlassen van de holte
Vraag 1: Hoe dik is de laslaag theoretisch vereist voor het volledige spuitlassen van de holte? Beïnvloedt de dikte van de soldeerlaag de prestaties?
Antwoord 1: Ik stel voor dat de maximale dikte van de laslaag 2 ~ 2,5 mm is en de oscillatieamplitude is ingesteld op 5 mm; Als de klant een grotere diktewaarde gebruikt, kan het probleem van "Lap Joint" worden aangetroffen.
Vraag 2: Waarom geen grotere swing OSC = 30 mm in de rechte sectie gebruiken (aanbevolen om 5 mm in te stellen)? Zou dit niet veel efficiënter zijn? Is er een speciale betekenis voor de 5 mm swing?
Antwoord 2: Ik raad aan dat het rechte gedeelte ook een schommel van 5 mm gebruikt om de juiste temperatuur op de mal te behouden;
Als een swing van 30 mm wordt gebruikt, moet een zeer langzame spuitsnelheid worden ingesteld, zal de werkstuktemperatuur erg hoog zijn en wordt de verdunning van het basismetaal te hoog en wordt de hardheid van het verloren vulmateriaal zo hoog als 10 uur. Een andere belangrijke overweging is de daaruit voortvloeiende stress op het werkstuk (vanwege hoge temperatuur), wat de kans op kraken vergroot.
Met een schommel van 5 mm breedte is de lijnsnelheid sneller, de beste controle kan worden verkregen, goede hoeken worden gevormd, de mechanische eigenschappen van het vulmateriaal worden gehandhaafd en het verlies is slechts 2 ~ 3 uur.
V3: Wat zijn de compositie -eisen van soldeerpoeder? Welk soldeerpoeder is geschikt voor spuitlassen van holte?
A3: Ik beveel Solder Powder Model 30PSP aan, als barsten optreedt, gebruik 23PSP op gietijzeren mallen (gebruik PP -model op koperen mallen).
V4: Wat is de reden voor het kiezen van ductiel ijzer? Wat is het probleem met het gebruik van grijs gietijzer?
Antwoord 4: In Europa gebruiken we meestal nodulair gietijzer, omdat nodulair gietijzer (twee Engelse namen: nodulair gietijzer en ductiel gietijzer), de naam wordt verkregen omdat het grafiet dat het bevat, in sferische vorm onder de microscoop bestaat; In tegenstelling tot lagen plaat gevormd grijs gietijzer (het kan zelfs nauwkeuriger worden genoemd "laminaatgietijzer"). Dergelijke samenstellingsverschillen bepalen het belangrijkste verschil tussen ductiel ijzer en gietijzer van laminaat: de bollen creëren een geometrische weerstand tegen scheurvoortplanting en verwerven dus een zeer belangrijke ductiliteitskarakteristiek. Bovendien beslaat de bolvorm van grafiet, gezien dezelfde hoeveelheid, minder oppervlakte, waardoor het materiaal minder schade aankomt, waardoor materiaal superioriteit wordt verkregen. Dateren tot zijn eerste industriële gebruik in 1948, is ductiel ijzer een goed alternatief geworden voor staal (en andere castijzers), waardoor lage kosten, hoge prestaties mogelijk zijn.
De diffusieprestaties van ductiel ijzer vanwege de kenmerken ervan, gecombineerd met de eenvoudige snij- en variabele weerstandskenmerken van gietijzer, uitstekende weerstand/gewichtsverhouding
Goede bewerkbaarheid
lage kosten
Eenheidskosten hebben een goede weerstand
Uitstekende combinatie van trek- en verlengingseigenschappen
Vraag 5: Wat is beter voor duurzaamheid met een hoge hardheid en lage hardheid?
A5: Het hele bereik is 35 ~ 21 HRC, ik raad aan om 30 PSP -soldeerpoeder te gebruiken om een hardheidswaarde van bijna 28 uur te krijgen.
Hardheid is niet direct gerelateerd aan het leven van de vorm, het belangrijkste verschil in levensduur is de manier waarop het schimmeloppervlak "bedekt" is en het gebruikte materiaal.
Handmatig lassen, de daadwerkelijke combinatie (lasmateriaal en base metaal) van de verkregen schimmel is niet zo goed als die van PTA -plasma, en krassen verschijnen vaak in het productieproces van het glas.
Vraag 6: Hoe doe je het volledige spuitlassen van de binnenholte? Hoe kan ik de kwaliteit van de soldeerlaag detecteren en regelen?
Antwoord 6: Ik raad aan om een lage poedersnelheid op de PTA -lasser in te stellen, niet meer dan 10 tpm; Vanaf de schouderhoek, bewaar de afstand op 5 mm om parallelle kralen te lassen.
Schrijf aan het einde:
In een tijdperk van snelle technologische verandering stimuleren wetenschap en technologie de voortgang van ondernemingen en de samenleving; Spuitlassen van hetzelfde werkstuk kan door verschillende processen worden bereikt. Voor de schimmelfabriek moet, naast het overwegen van de vereisten van haar klanten, die moeten worden gebruikt, ook rekening houden De apparatuur kan een breder scala aan producten bestrijken. Micro -plasmaspray -lassen biedt ongetwijfeld een betere keuze voor schimmelfabrieken.
Posttijd: juni-17-2022