Een week na de bekendmaking van de waterstofstrategie van de Britse regering werd in de omgeving van Liverpool een proef gestart met het gebruik van 100% waterstof voor de productie van floatglas, de eerste keer ter wereld.
Fossiele brandstoffen zoals aardgas die doorgaans in het productieproces worden gebruikt, zullen volledig worden vervangen door waterstof, wat aantoont dat de glasindustrie de CO2-uitstoot aanzienlijk kan verminderen en een grote stap kan zetten in de richting van het bereiken van het doel van netto nul.
De test werd uitgevoerd in de St Helens-fabriek in Pilkington, een Brits glasbedrijf, waar het bedrijf in 1826 voor het eerst begon met de productie van glas. Om Groot-Brittannië koolstofarm te maken, moeten bijna alle economische sectoren volledig worden getransformeerd.De industrie is verantwoordelijk voor 25% van alle broeikasgasemissies in Groot-Brittannië, en het terugdringen van deze uitstoot is van cruciaal belang als het land ‘netto nul’ wil bereiken.
Energie-intensieve industrieën vormen echter een van de moeilijkste uitdagingen om mee om te gaan.Industriële emissies, zoals de glasproductie, zijn bijzonder moeilijk te verminderen. Door dit experiment zijn we een stap dichter bij het overwinnen van dit obstakel.Het baanbrekende project ‘HyNet Industrial Fuel Conversion’ wordt geleid door Progressive Energy, en waterstof wordt geleverd door BOC, wat HyNet het vertrouwen zal geven om aardgas te vervangen door koolstofarme waterstof.
Dit wordt beschouwd als 's werelds eerste grootschalige demonstratie van 100% waterstofverbranding in een levende floatglasproductieomgeving.De Pilkington-test in het Verenigd Koninkrijk is een van de vele lopende projecten in Noordwest-Engeland om te testen hoe waterstof fossiele brandstoffen in de productie kan vervangen.Later dit jaar zullen verdere tests met HyNet plaatsvinden in Port Sunlight, Unilever.
Deze demonstratieprojecten zullen gezamenlijk de omschakeling van de glas-, voedsel-, drank-, energie- en afvalindustrieën naar het gebruik van koolstofarme waterstof ondersteunen ter vervanging van het gebruik van fossiele brandstoffen.Bij beide proeven werd gebruik gemaakt van waterstof van BOC.In februari 2020 verstrekte BEIS via haar energie-innovatieproject 5,3 miljoen pond aan financiering voor het HyNet Industrial Fuel Conversion Project.
“HyNet zal werkgelegenheid en economische groei naar de regio Noordwest brengen en een koolstofarme economie op gang brengen.We richten ons op het terugdringen van de uitstoot, het beschermen van de 340.000 bestaande banen in de productie in de regio Noordwest en het creëren van meer dan 6.000 nieuwe permanente banen., De regio op weg zetten om een wereldleider te worden op het gebied van innovatie op het gebied van schone energie.”
Matt Buckley, algemeen directeur van Pilkington UK Ltd., een dochteronderneming van NSG Group, zei: “Pilkington en St Helens liepen opnieuw voorop op het gebied van industriële innovatie en voerden ‘s werelds eerste waterstoftest uit op een floatglasproductielijn.”
“HyNet zal een belangrijke stap zijn om onze decarbonisatie-activiteiten te ondersteunen.Na enkele weken van grootschalige productieproeven is met succes bewezen dat het haalbaar is om een floatglasfabriek veilig en effectief met waterstof te exploiteren.We kijken er nu naar uit om het HyNet-concept werkelijkheid te laten worden.”
Nu vergroten steeds meer glasfabrikanten de R&D en innovatie van energiebesparende en emissieverminderende technologieën, en gebruiken ze nieuwe smelttechnologie om het energieverbruik van de glasproductie onder controle te houden.De redacteur zet er drie voor je op een rij.
1. Zuurstofverbrandingstechnologie
Zuurstofverbranding verwijst naar het proces waarbij lucht wordt vervangen door zuurstof tijdens het verbrandingsproces van brandstof.Deze technologie zorgt ervoor dat ongeveer 79% van de stikstof in de lucht niet langer deelneemt aan de verbranding, wat de vlamtemperatuur kan verhogen en de verbrandingssnelheid kan versnellen.Bovendien bedragen de uitlaatgasemissies tijdens oxy-fuel-verbranding ongeveer 25% tot 27% van de luchtverbranding, en wordt de smeltsnelheid ook aanzienlijk verbeterd, tot 86% tot 90%, wat betekent dat het benodigde oppervlak van de oven om dezelfde hoeveelheid glas te verkrijgen wordt verminderd.Klein.
In juni 2021 luidde Sichuan Kangyu Electronic Technology, als belangrijk industrieel ondersteuningsproject in de provincie Sichuan, de officiële voltooiing in van het hoofdproject van zijn volledig zuurstofverbrandingsoven, die in feite de voorwaarden heeft om het vuur te verschuiven en de temperatuur te verhogen.Het bouwproject is een "ultradun elektronisch afdekglassubstraat, ITO geleidend glassubstraat", dat momenteel de grootste productielijn voor elektronisch glas met één oven en twee lijnen met volledig zuurstofverbranding is.
De smeltafdeling van het project maakt gebruik van zuurstof-brandstofverbranding + elektrische aanjaagtechnologie, afhankelijk van de verbranding van zuurstof en aardgas, en aanvullend smelten door middel van elektrische aanjagen, enz., waardoor niet alleen 15% tot 25% van het brandstofverbruik kan worden bespaard, maar ook verhoog de oven De output per oppervlakte-eenheid van de oven verhoogt de productie-efficiëntie met ongeveer 25%.Bovendien kan het ook de uitstoot van uitlaatgassen verminderen, het aandeel NOx, CO₂ en andere stikstofoxiden geproduceerd door verbranding met meer dan 60% verminderen en het probleem van emissiebronnen fundamenteel oplossen!
2. Technologie voor denitrificatie van rookgassen
Het principe van de rookgasdenitratietechnologie is om oxidatiemiddel te gebruiken om NOX te oxideren tot NO2, waarna het gegenereerde NO2 wordt geabsorbeerd door water of een alkalische oplossing om denitratie te bereiken.De technologie is hoofdzakelijk onderverdeeld in selectieve katalytische reductiedenitrificatie (SCR), selectieve niet-katalytische reductiedenitrificatie (SCNR) en natte rookgasdenitrificatie.
Op het gebied van de behandeling van afgas hebben glasbedrijven in het Shahe-gebied momenteel in principe SCR-denitrificatiefaciliteiten gebouwd, waarbij ammoniak, CO of koolwaterstoffen worden gebruikt als reductiemiddelen om NO in rookgas te reduceren tot N2 in de aanwezigheid van zuurstof.
Hebei Shahe Safety Industrial Co., Ltd. 1-8 # EPC-project voor rookgasontzwaveling, denitrificatie en stofverwijdering van glasovens.Sinds de voltooiing en ingebruikname in mei 2017 heeft het milieubeschermingssysteem stabiel gefunctioneerd en kan de concentratie van verontreinigende stoffen in het rookgas deeltjes bereiken van minder dan 10 mg/N㎡, en zwaveldioxide is minder dan 50 mg/N. ㎡, en stikstofoxiden zijn minder dan 100 mg / N㎡, en de indicatoren voor vervuilingsemissies voldoen al lange tijd stabiel aan de norm.
3. Technologie voor het opwekken van energie uit afvalwarmte
Afvalwarmte-energieopwekking in glassmeltovens is een technologie waarbij gebruik wordt gemaakt van restwarmteketels om thermische energie terug te winnen uit de restwarmte van glassmeltovens om elektriciteit op te wekken.Het voedingswater van de ketel wordt verwarmd om oververhitte stoom te produceren, en vervolgens wordt de oververhitte stoom naar de stoomturbine gestuurd om uit te zetten en werk uit te voeren, elektrische energie om te zetten in mechanische energie en vervolgens de generator aan te drijven om elektriciteit op te wekken.Deze technologie is niet alleen energiebesparend, maar ook bevorderlijk voor de bescherming van het milieu.
Xianning CSG investeerde in 2013 23 miljoen yuan in de bouw van een project voor de opwekking van afvalwarmte-energie, en het werd in augustus 2014 met succes aangesloten op het elektriciteitsnet. De afgelopen jaren heeft Xianning CSG technologie voor de opwekking van afvalwarmte gebruikt om energiebesparing en -energie te realiseren. emissiereductie in de glasindustrie.Naar verluidt bedraagt de gemiddelde stroomopwekking van de Xianning CSG afvalwarmtecentrale ongeveer 40 miljoen kWh.De conversiefactor wordt berekend op basis van het standaard steenkoolverbruik bij elektriciteitsopwekking van 0,350 kg standaard steenkool/kWh en de kooldioxide-uitstoot van 2,62 kg/kg standaard steenkool.De stroomopwekking staat gelijk aan een besparing van 14.000.Ton standaardsteenkool, waardoor de uitstoot van 36.700 ton kooldioxide wordt verminderd!
Het doel van een ‘koolstofpiek’ en ‘koolstofneutraliteit’ is nog een lange weg te gaan.Glasbedrijven moeten nog steeds hun inspanningen voortzetten om nieuwe technologieën in de glasindustrie te upgraden, de technische structuur aan te passen en de versnelde realisatie van de “dual carbon” doelstellingen van mijn land te bevorderen.Ik geloof dat de glasindustrie onder de ontwikkeling van wetenschap en technologie en de diepgaande ontwikkeling van veel glasfabrikanten zeker hoogwaardige ontwikkeling, groene ontwikkeling en duurzame ontwikkeling zal bereiken!
Posttijd: 03-nov-2021